Over ons

Voorlopig staat “ons” nog voor mezelf, Jeroen De Bleecker. Maar dat kan in de toekomst nog wijzigen aangezien ik heel sterk geloof in samenwerkingen en ben ervan overtuigd dat je niet goed kan zijn in alles maar wel heel goed in een paar dingen.

Ik schets graag even hoe mijn carrière tot nu toe verlopen is, te beginnen met de schooltijd.

Leestijd: 10 à 12min

Elektronica

School

Geboeid door elektronica begon ik in 2001 les te volgen in Don Bosco Sint-Denijs-Westrem, het 3de jaar Elektriciteit-Elektronica, toen kwam ik -als ik het me goed herinner- ook voor de eerste keer in aanraking met Eplan 5.
Ooit had ik er eens een discussie met een leraar die ik misnoegd afsloot met “Als het zo zit, ga ik later wel bij Eplan werken”, wat grappig genoeg later ook waarheid werd.

Ik was niet de beste student, deed mijn 5de jaar opnieuw en studeerde uiteindelijk af in 2006 met een diploma “A2 – Elektriciteit-Elektronica”. Niet geheel overtuigd om verder te studeren, maar nog steeds gepassioneerd door elektronica, kwam ik in het eerste jaar “Elektronica – ICT” terecht, afstudeerrichting Elektronica in KaHo Sint-Lieven te Gent.

Dat verder studeren hield ik maar 1 jaar vol, gebuisd op zowat alles wat me niet kon boeien (ongeveer de helft van de vakken).
Misschien was er wel sprake van schoolmoeheid, het werd me in ieder geval ook duidelijk dat het misschien wel belangrijker is te weten wat je niet wil doen, dan te weten wat je wel wil doen. 

Eerste job

Gemotiveerd om het ouderlijke huis te verlaten en financieel onafhankelijk te zijn, ging ik als 19-jarige een interim kantoor van Adecco binnen, waarna ik na één sollicitatiegesprek als interim kracht op de elektro werven bij ATS NV te Merelbeke aan de slag kon. Na enkele maanden werd ik vast aangenomen en zo heb ik uiteindelijk ongeveer 2,5j zo goed als alle aspecten uit de elektrotechniek en de automatisatie wereld de revue zien passeren, zeer leerrijk.

Tweede job

ATS stond bekend als een bedrijf met doorgroeimogelijkheden, ik solliciteerde intern op een vacature voor Electrical Engineer en kon na enkele gesprekken als bediende aan de slag. Als Electrical Engineer bleek nogal snel dat ik eigenlijk niks wist, Industriële installaties en schakelkasten ontwerpen is niet bepaald iets wat je op school leert. Het was ook een aanpassing om 40u/week achter een computer te zitten en me te verdiepen in programma’s zoals EPLAN en Caneco. Ik kwam echter in een team met gemotiveerde mensen terecht waardoor dit allemaal wat vanzelf leek te gaan, ook omdat er veel kennis in het bedrijf aanwezig was, wat werd aangevuld met opleidingen, en ik van mijn werfervaring handig gebruik kon maken.

EPLAN

Getriggerd door de innovatieve oplossingen en technische uitdagingen waar een systeemintegrator zoals ATS voor stond, heb ik me verder verdiept in het optimaliseren van de engineeringsprocessen. Een gevolg hiervan was dat ATS een van de eerste bedrijven in België was met EPLAN Pro Panel, de weg naar verdere optimalisaties zoals het aansturen van een Kiesling Perforex CNC machine en een Steinhauer PWA vanuit EPLAN Pro Panel lag open.

Derde job

Na een mooie periode van 7 jaar koos ik er voor om ATS te verlaten om nog meer de innovatie oplossingen achterna te gaan bij EPLAN. Daar ging ik aan de slag als Product Engineer/Consultant waardoor ik bij heel veel bedrijven langs kwam in diverse vakgebieden. Een deel van mijn job bestond uit het verzorgen van opleidingen en seminaries, als consultant leerde ik met een helikopter view naar processen kijken en rekening houden met de commerciële/financiële impact van een project. Er zijn heel wat leuke projecten ontstaan, zowel intern als bij klanten. Dankzij de juiste begeleiding vanuit het management bleek procesanalyse en -optimalisatie echt iets dat mij op het lijf geschreven was.

Ik heb bijzonder veel geleerd in die periode van drie jaar bij EPLAN en voelde dat ik “opgeladen” was om die innovatieve oplossingen om te zetten in de praktijk. Ik kon me er namelijk mateloos aan ergeren dat klanten niet wouden meestappen in een verhaal omdat het bij hen “helemaal anders is dan ergens anders, ze maken unieke stukken, enz …”. Eigenlijk hoorde je alleen maar excuses om iets níet te doen, dit sterkte in mij net de overtuiging om hen het tegendeel te bewijzen, alleen ging dat natuurlijk niet eenvoudig als partij die zelf niks produceert.

Vierde job

Per toeval kwam ik als EPLAN consultant bij Cabli terecht voor een EPLAN Pro Panel begeleidingstraject. Na wat gesprekken over waar je als bedrijf naartoe kon werken met een correcte implementatie van Pro Panel, voelde ik aan dat bij Cabli zowat dezelfde ondernemingsgeest leefde zoals ik die in me had.
Ik had me op een gegeven moment dan ook aangeboden om er aan de slag te gaan maar kreeg de wind tegen van de zaakvoerders, Tim Weckhuysen en Lieve Goossens. Ze begrepen niet wat ze moesten aanvangen met mijn profiel in hun “kleine” bedrijf.

Na wat gesprekken over optimalisatie, Cabli was al enkele jaren in het bezit van een Kiesling Perforex en startte juist met EPLAN Pro Panel om deze aan te sturen, waren we het er uiteindelijk over eens geraakt dat ik misschien toch een meerwaarde kon zijn.

Tim wou voor indienstname nog afchecken of het financieel haalbaar was om mij aan te nemen, hij wou er zeker van zijn dat Cabli mij een jaar in dienst kon hebben zonder dat ik daarvoor productief hoefde te zijn. Dit gegeven alleen al zorgde ervoor dat ik begin 2018 met héél veel enthousiasme aan de slag ging als Methods & Innovation manager. Iemand 100% vrijwaren van operationele taken is de ultieme benadering van hoe je een veranderingsproces opstart, het is gewoonweg niet iets wat je tussen de spreekwoordelijke soep en patatten doet. Ik ben nog altijd zeer dankbaar voor die “carte blanche” die ik gekregen heb, het heeft me laten inzien dat innovatie en processen de zaken zijn waar ik energie van krijg.

Gedreven om de markt te bewijzen hoe een digitale oplossing als EPLAN Pro Panel je bedrijf gigantische efficiëntie slagen kan laten maken, had ik na ongeveer een drietal weken 3D data creatie en een week projectvoorbereiding, een eerste kast klaar waarop we draadconfectie toepasten. Dat was iets vroeger dan de 4 jaar die Tim oorspronkelijk in gedachten had, leuke binnenkomer lijkt me…

We bestelden de draad en hebben een schakelkast van +/- 800 draden laten bedraden door een interim kracht die nog maar net aan de slag was gegaan, deze persoon had niet eens enige vorm van technische kennis of vaardigheden.

Het eerste project bleek een succes, de meeste tijd van de ongeveer 2 uur begeleiding ging naar hoe je nu juist een bout of een schroef vastzet. De kast werd bedraad op 80% van de begrootte tijd, wat gezien het volledige gebrek van die technische kennis en vaardigheden, behoorlijk indrukwekkend was. Tegenwoordig wordt in extreme gevallen zelfs 70% bespaard, alles hangt af van hoe goed de samenwerking met de klant is en hoe goed iets engineering technisch in orde is. Ook de grootte van een kast speelt een rol voor de efficiëntie.

Na ongeveer 6 maand verdere optimaliseringen hebben we de omschakeling gemaakt om van draadconfectie de norm te maken, waarna ruim 80% van de kasten in de werkplaats zo werden bedraad. We gingen ondertussen ook aan tafel zitten met de mensen van Smans om te investeren in een Komax Zeta 630, dé machine om draadconfectie volledig in eigen huis te trekken, die toelevering van draadsets vanuit Duitsland was niet altijd ideaal gebleken in een tijdskritieke projectomgeving. Uiteindelijk werd het een Zeta 640, met 5 plaatsen voor afwerkstations (t.o.v. 2 op de Zeta 630), zodat de machine basis zeker geen beperkingen zou gaan leggen op de toekomstige groei. Amper een jaar nadat ik bij Cabli was gestart werd de Komax Zeta 640 geleverd, het zou echter een viertal maanden duren eer deze operationeel in gebruik werd genomen.

Wat hebben we dan gedurende die tijd gedaan? Wel, er waren wat (voorziene) problemen aan de implementatie van zo’n draadconfectie machine.

Een Komax Zeta machine aansturen kon rechtstreeks vanuit EPLAN maar dat bleek zo inefficiënt te gebeuren dat het niet werkbaar was. Komax voorziet ook zelf in een Excel tool om draadlijsten om te vormen tot machinetaal, maar ook dat bleek behoorlijk inefficiënt om in een projectomgeving mee te werken. Verder was er niet echt een automatisch identificatie systeem om draadbundels te identificeren of draadnummers te kunnen voorzien en moest er een oplossing gevonden worden voor alles wat een manuele nabewerking vroeg.

De oplossing? Zelf software laten ontwikkelen en testen, bijsturen en nog eens testen. Elk aspect van productie en installatie van draadbundels kon hierdoor opgevangen worden, zodanig dat op elk punt de meest efficiënte vorm van productie mogelijk werd.

Het resultaat werd dat we over het proces van export uit EPLAN Pro Panel tot produceerbare data nauwelijks één minuut doen, missie geslaagd.

Na de operationele ingebruikname gingen we 100% over op draadconfectie, elke kast die Cabli verliet had bedrukte draden sindsdien.

Als side project bedacht ik dat het wel leuk zou zijn om de stilstand van de machine te benutten en voor derden te gaan produceren. Dat mocht ook van Tim en Lieve, maar er werd één belangrijke voorwaarde gesteld: produceren voor derden mocht geen operationele impact hebben op het bedrijf, behoudens het werk van het produceren zelf. Ik ging ermee aan de slag en dankzij een ex-collega vond ik ook een bedrijf dat gedurende een jaar wou proefdraaien met ons, we hebben er veel uit geleerd en er werden veel aanpassingen gedaan aan de software. Als zij nu een export inladen in onze software hebben ze binnen de minuut een offerte, waarna ze kunnen overgaan tot bestelling. In de achtergrond is het volledige administratieve proces opgestart en staat de bestelling ook klaar om te produceren op de machine.

Uit vele bezoeken van collega schakelkastenbouwers die voor hetzelfde optimalisatietraject stonden, bleek dat er behoorlijk wat interesse was voor de software die we lieten ontwikkelen. Aanvankelijk vonden we het bij Cabli niet opportuun om ons concurrentievoordeel “weg te geven” maar daar zijn we op terug gekomen. Je kan de geest van een bedrijf niet zomaar kopiëren, dus de software in de markt zetten leek ons niet echt een bedreiging, uiteindelijk zouden die bedrijven het zelf ook wel voor elkaar kunnen krijgen dus dan konden we ze net zo goed helpen en de investering proberen terugverdienen.

Het ontwikkelen van de software tot robuust product heeft in totaal twee jaar in beslag genomen, dat is veel voor iets wat een noodzakelijk kwaad was. Na ontelbaar veel technische uitdagingen en vraagstukken is het een mooi product geworden, maar het is natuurlijk nooit echt “af”. En dat is ook logisch, een bedrijf -en zijn processen- is steeds in beweging, wat vandaag goed werkt kan morgen alweer voor verbetering vatbaar zijn.

 

Begin 2021 heeft alles rond de software geleid tot de oprichting van POSSS bv, een samenwerking tussen de drijvende krachten achter Cabli en Smans. Met POSSS willen we de software actief in de markt zetten en aan de buitenwereld duidelijk maken dat we het serieus menen met de ontwikkelde software. We willen de klanten ervan verzekeren dat we onafhankelijk blijven door ontwikkelen en ondersteunen, tevens gaan we ook de Europese markt op.

Begin 2021 heeft alles rond de software geleid tot de oprichting van POSSS bv, een samenwerking tussen de drijvende krachten achter Cabli en Smans. Met POSSS willen we de software actief in de markt zetten en aan de buitenwereld duidelijk maken dat we het serieus menen met de ontwikkelde software. We willen de klanten ervan verzekeren dat we onafhankelijk blijven door ontwikkelen en ondersteunen, tevens gaan we ook de Europese markt op.

Naast POSSS heb ik begin 2021 ook mijn eigen bedrijf, TO THE WIRE bv, opgericht. Hoewel ik aan de slag blijf bij Cabli en diensten zal uitvoeren voor POSSS is het de bedoeling dat ik onafhankelijk andere bedrijven kan verder helpen in de aanloop naar het toepassen van draadconfectie. Het zou zonde zijn om de ervaring die ik door de jaren heen opbouwde niet te benutten, ik ben er rotsvast van overtuigd dat we via samenwerkingen van elkaar kunnen leren en elkaar kunnen versterken. Die knowhow die we in Benelux hebben opgebouwd moeten we door middel van innovatieve oplossingen ook echt hier houden, het is de motor van onze economie en zorgt ervoor dat we mensen lokaal aan de slag kunnen houden.